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Audit della linea

I nostri audit ecologici e della produttività della linea aiutano a individuare i colli di bottiglia e le inefficienze esistenti, per introdurre miglioramenti strategici, ridurre i consumi e ottimizzare i piani di investimento.

Audit della produttività della linea

I nostri tecnici specializzati utilizzano strumenti di misurazione collaudati e conducono osservazioni di carattere qualitativo e quantitativo per valutare le condizioni delle macchine, il layout e l’ambiente circostante. Questa analisi olistica li aiuta a proporre un piano con gli interventi di miglioramento consigliati per rafforzare i seguenti aspetti:

  • Produttività
  • Flessibilità
  • Igiene
  • Sicurezza
  • Efficienza in termini di costi
Contatti

Audit degli urti

Obiettivo: minimizzare danni e rotture dei contenitori sulle linee di confezionamento in vetro e lattina. 

Principio: assicurare la qualità e l’integrità del prodotto attraverso un approccio diagnostico mirato a identificare con precisione le cause del deterioramento dei contenitori e i punti in cui questo avviene lungo la linea.

Metodo e opzioni:

  • Analisi dell’assetto e delle condizioni della linea, degli urti, della pressione e della rotazione (a seconda del formato dei contenitori) per valutare gli impatti e i graffi riportati dai contenitori sulle macchine e sui nastri trasportatori
  • Analisi delle cause profonde del deterioramento del packaging durante le operazioni della linea

Soluzioni:

  • Un piano d’azione con chiare priorità che descrive l’ubicazione e il livello di gravità degli urti e della pressione e fornisce alcune raccomandazioni associate
  • Garanzia sul livello di urti dopo l’audit in caso di installazione di una nuova macchina

Benefici:

  • Rapidi miglioramenti durante la conduzione dell’audit per la specifica regolazione fine delle impostazioni della macchina

  • Aumento della sicurezza del prodotto e minore rischio di richiami causati da frammenti di vetro o fuoriuscite di contenuto
  • Miglioramento dell’aspetto del packaging, senza graffi, segni o ammaccature
  • Introduzione sicura di imballaggi più leggeri
  • Riduzione degli sprechi, minimizzazione delle rotture
  • Ottimizzazione dell’operatività senza rotture dei contenitori che compromettono le operazioni
  • Prolungamento della durata di vita delle bottiglie in vetro a rendere grazie al minor numero di collisioni

Visita diagnostica

Obiettivo: prevenire guasti e perdite di produzione

Principio: eseguire una vera valutazione della macchina attraverso una relazione chiara che evidenzia le reali priorità

Metodo e opzioni:

  • La macchina viene ispezionata in produzione e a riposo per preparare la revisione: viene eseguita un’analisi profonda per ottimizzare la manutenzione programmata
  • Gli esperti di Sidel Group effettuano il monitoraggio completo della macchina

Soluzione: una relazione dettagliata con un elenco di operazioni consigliate in ordine di priorità, con i costi stimati e i possibili perfezionamenti  

Benefici:

  • Mantenimento delle macchine in condizioni ottimali
  • Garanzia di un ritmo di produzione sostenuto lungo l’intero ciclo di vita
  • Riduzione dei tempi di inattività delle macchine
  • Minimizzazione o addirittura eliminazione dei tempi di fermo produzione grazie ai controlli di routine della salute delle macchine svolti sul posto
  • Struttura del programma di manutenzione con una visita diagnostica periodica (annuale)
  • Trasferimento delle competenze con i nostri operatori

Visita tecnica

Obiettivo: verifiche rapide e risolutive

Principio: ispezione della macchina e regolazione delle performance

Metodo e opzioni:

  • Una revisione operativa in tempo reale: controlli rapidi dei parametri chiave con fermi produzione limitati.
  • La manutenzione, i dati produttivi e il feedback del cliente vengono tracciati e analizzati. 

Soluzione: debriefing con feedback sugli argomenti più importanti e urgenti

Benefici:

  • Una revisione operativa in tempo reale con minimi tempi di fermo produzione
  • Supporto personalizzato per la manutenzione
  • Il vantaggio della consulenza dei nostri esperti per regolare e utilizzare al meglio le macchine ogni giorno
  • Potenziamento del valore delle macchine per un migliore ritorno sull’investimento e sulle attività
  • Miglioramento continuo del Total Cost of Ownership
  • Garanzia di un ritmo di produzione sostenuto lungo l’intero ciclo di vita

Audit casuale

Obiettivo: migliorare le performance e il funzionamento della linea

Principio: un approccio mirato per ottimizzare le performance della linea

Metodo e opzioni:

  • Misurazioni eseguite in loco per verificare la velocità di macchine e nastri trasportatori, il bilanciamento della linea e il funzionamento
  • Valutazione delle performance della linea
  • Individuazione e impatto delle perdite 
  • Valutazione del MIS
  • Opzioni: focus su alcune operazioni specifiche (ad esempio, cambio formato e CIP), registrazione di urti e pressioni 

Soluzione: presentazione di piani d’azione per migliorare l’efficienza e ridurre i tempi non produttivi

Benefici:

  • Ambito di lavoro personalizzato in base alle esigenze specifiche del cliente 
  • Definizione di una chiara visione generale delle performance della linea 
  • Attenzione alle principali problematiche che impattano l’efficienza e l’affidabilità a livello globale 
  • Conoscenza e riconoscimento dei punti in cui occorre intervenire con priorità chiare 
  • Misurazione costante dei miglioramenti attraverso il follow-up di un piano d’azione dedicato 
  • Massimizzazione delle performance e miglioramento del Total Cost of Ownership

EIT a distanza e con visite diagnostiche

Obiettivo: approccio mirato per ottimizzare l’Efficiency Improvement Tool (EIT)

Principio: follow-up regolare dell’EIT

Metodo e opzioni:

  • Valutazione dell’utilizzo tramite l’analisi a distanza e le visite in loco
  • Connessione remota per valutare diversi aspetti, tra cui la qualità dei dati EIT e la release
  • Precisione dei guasti (identificazione, verifiche in linea)
  • Uso di commenti e/o commenti predefiniti
  • Uso dei dati EIT nell’ambito della riunione di verifica quotidiana

Soluzione:

  • Situazione chiara dei dati EIT e del loro utilizzo
  • Piano d’azione per la correzione di eventuali divergenze di dati
  • Set di upgrade da prendere in considerazione
  • Formazione e monitoraggio dell’utilizzo corretto di EIT

Benefici:

  • Potenziamento delle performance
  • Miglioramento costante del TCO
  • Protezione dei volumi prodotti
  • Valutazione dei dati e della qualità di utilizzo
  • Segnalazione degli upgrade da considerare per migliorare l’impianto (nuove macchine, nuovi upgrade, nuovi moduli)
  • Integrazione di EIT nell’approccio di miglioramento continuo dell’impianto

Audit documentale

Obiettivo: valutare l’impatto di diversi concetti sull’efficienza della linea 

Principio: un approccio teorico basato sullo studio del layout e dei documenti 

Metodo e opzioni: 

  • Raccolta dati e analisi dettagliata dei parametri di produzione della linea: layout, schede di produzione, report di manutenzione, ecc.
  • Simulazione di vari scenari allo scopo di determinare la capacità della linea

 Soluzione:

  • Elenco dettagliato dei punti di forza e degli aspetti negativi di ciascuno dei concetti proposti
  • Proposte di alternative ottimizzate
  • Stima dei potenziali guadagni di efficienza per ogni variante

 Benefici:

  • Conferma della capacità della linea 
  • Comprensione dell’impatto dei diversi concetti proposti 
  • Ottimizzazione del V Graph e dei tempi di riserva 
  • Comprensione dell’impatto dell’organizzazione della linea 
  • Ottimizzazione dei consumi energetici 
  • Protezione dei volumi prodotti 
  • Decisioni su dati concreti (ulteriori guadagni, ottimizzazione del progetto)

Audit completo

Obiettivo: ottimizzare la linea in base ai target di produttività ed efficienza e alle nuove SKU

Principio: studio diagnostico globale sui progetti di upgrade della linea attraverso audit e simulazioni

Metodo e opzioni:

  • Misurazioni eseguite in loco per verificare la velocità di macchine e nastri trasportatori, il bilanciamento della linea e il funzionamento
  • Valutazione delle performance della linea
  • Individuazione e impatto delle perdite 
  • Valutazione del MES
  • Identificazione di tutte le perdite
  • Opzioni: focus su alcune operazioni specifiche (ad esempio, cambio formato e CIP), registrazione di urti e pressioni 

Soluzione: Piano d’azione completo comprendente garanzie di miglioramento dell’efficienza sulla base delle simulazioni effettuate rispetto alle modifiche proposte

Benefici:

  • Definizione di una chiara visione generale delle performance della linea
  • Attenzione alle principali problematiche che impattano l’efficienza e l’affidabilità a livello globale
  • Conoscenza e riconoscimento dei punti in cui occorre intervenire con chiare priorità
  • Piano di miglioramento coerente e misurabile seguito da azioni
  • Garanzie sul miglioramento dell’efficienza della linea associate a progetti futuri
  • Visione chiara dell’investimento da considerare
  • Prima fase di uno studio di engineering dettagliato
  • Ottimizzazione del progetto 
  • Protezione dei volumi prodotti in futuro

Audit del packaging

Obiettivo: identificare e classificare tutti i problemi, determinarne l’origine e proporre delle soluzioni per minimizzarli

Principio: cinque fasi per aumentare la disponibilità della linea e i risparmi

Metodo e opzioni:

  • Pre-audit del packaging
  • Audit della linea e delle bottiglie in uso
  • Miglioramenti del packaging e test di fattibilità basati sugli Options & Upgrades concordati
  • Test della linea con cavità pilota
  • Soluzioni di avvio complete con l’assistenza degli esperti Sidel

Soluzioni:

  • Piano generale per preforme e bottiglie
  • Piano d’azione per la disponibilità ottimizzata della linea e la riduzione dei costi

Benefici:

  • Chiara visione generale delle problematiche relative agli urti e alle pressioni
  • Un singolo team Sidel dedicato al progetto, formazione degli operatori di laboratorio per migliorare l’efficienza della linea 
  • 30 anni di know-how nel settore del PET 
  • Ottimizzazione con le ultime innovazioni
  • Risparmi sui costi di produzione
  • Riduzione media di due grammi di materiale per ogni bottiglia 
  • Riduzione della pressione di soffiaggio e dell’energia utilizzata per il riscaldamento
  • Risparmi sui costi associati alla logistica
  • Diminuzione del numero di preforme e dei costi di stoccaggio

Audit sul consumo di energia

Obiettivo: misurare e ottimizzare i consumi di energia e liquidi per ogni unità di produzione

Principio: indagine che associa l’analisi delle performance e dell’impronta ambientale

Metodo e opzioni:

  • Misurazioni sul posto per verificare le performance della linea con rilevazione dei consumi di acqua, energia e calore
  • Correlazione delle misurazioni per identificare i parametri utili per l’ottimizzazione
  • Confronto con le specifiche originali delle macchine e i valori “best in class” delle nostre banche dati

Soluzione: proposte di programmi di azioni correttive, a cui viene data priorità per ottimizzare i livelli di consumo delle macchine e i potenziali guadagni di efficienza

Benefici:

  • Aumento delle performance della linea e ottimizzazione dei rapporti energetici
  • Chiara visione generale delle perdite rispetto alle performance della linea
  • Conoscenza e riconoscimento dei punti in cui occorre intervenire con priorità chiare 
  • Misurazione costante dei miglioramenti attraverso il follow-up di un piano d’azione dedicato 
  • Massimizzazione delle performance e miglioramento del Total Cost of Ownership