02/06/14
Sidel StarLite es una base con una forma única,
que aumenta la resistencia y la estabilidad general de los envases
en PET. Además, puede disminuir la cantidad de material necesaria
para producir la botella acabada, permitiendo la reducción del
grosor de las paredes para lograr una relación solidez-peso
óptima. El resultado es una botella con menos materias primas
y, en consecuencia, más ligera, que requiere menos energía para su
producción y garantiza una mejor estabilidad en los palés y una
mayor integridad del envase a lo largo de toda la cadena de
suministro. Sidel StarLite ofrece todas estas ventajas sin poner en
peligro la seguridad, la higiene o la integridad de la bebida que
se encuentra en la botella.
Varios clientes de Sidel ya probaron la base de botellas para bebidas gaseosas StarLite y obtuvieron excelentes resultados, como la mejora significativa de la resistencia frente al agrietamiento por tensión. Aplicando el riguroso protocolo de ensayos de la Sociedad Internacional de Técnicos de Bebidas (International Society of Beverage Technologists o ISBT), la nueva base resistió durante un 30 % más de tiempo en el caso de las botellas de 0,5 litro, un 50 % más en el de las botellas de 1,5 litro y un 60 % más en el de las botellas de 2 litros. Además, completó con éxito el ensayo de fluencia de 24 horas de la ISBT a una temperatura de 45 ºC, frente a los 38 ºC que se requieren en un ensayo estándar. Esto significa que la base es más resistente y que el riesgo de que se rompa durante la producción o se deforme durante el transporte es menor, lo que permite una mayor estabilidad de los palés.
Es posible reducir el peso de la base en hasta un 20 % en el caso de las botellas de 0,5 litro (pasando de 5 a 4 gramos de peso medio), un 19 % en el de las botellas de 1,5 litro (pasando de 9 a 7,3 gramos) y un 17 % en el de las botellas de 2 litros (pasando de 12 a 10 gramos). Esta oportunidad de reducir el peso puede traducirse en un ahorro de costos de hasta 331 000 euros al año en las líneas de 0,5 litro, de 563 000 euros al año en las de 1,5 litro y de 662 000 euros al año en las de 2 litros (datos de Sidel*). En condiciones controladas, se puede soplar la nueva base para bebidas gaseosas con tan solo 16 bares de presión de aire frente a los 25 bares promedio que se utilizan para las botellas de 0,5 litro, lo que permite, además, ahorrar energía. Por su parte, las botellas de 1,5 litro se pueden soplar utilizando apenas 18 bares, frente a los 26 bares promedio, y las botellas de 2 litros únicamente necesitan 20 bares, frente a los 28-30 bares promedio que se requerían anteriormente, lo que puede suponer un ahorro anual de hasta 78 700 euros (datos de Sidel**). Gracias a que la base es compatible con el sistema Sidel Matrix™, la velocidad puede alcanzar las 2300 botellas por molde y por hora en el caso de los envases de 0,5 litro, 2250 botellas por molde y por hora en el de los envases de 1,5 litro y 2000 botellas por molde y por hora en el de los envases de 2 litros, según las condiciones y las especificaciones.
Laurent Naveau,Packaging Care Manageren Sidel,
comenta: «El sector de las bebidas gaseosas aún es el segundo en
popularidad, después del agua, con unos 220 000 millones de
litros consumidos en 2013, lo que representa un 28 % del mercado
global de las bebidas sin alcohol. Alrededor de un 40 % de este
volumen se envasa en PET. Estas elevadísimas cifras permiten
comprender por qué nos esforzamos constantemente por ayudar a los
productores de bebidas de todo el mundo a explotar el valor de sus
botellas de bebidas gaseosas».
Y continúa: «Una forma de conseguirlo es reducir el peso de la botella y, en consecuencia, el costo del PET y la huella ecológica, al tiempo que se mantiene o se mejora el desempeño del envase. Con StarLite para bebidas gaseosas, Sidel puede ayudar a los productores de bebidas a lograr exactamente esto en su producción de refrescos con gas».
El galardonado diseño de base StarLite se desarrolló en un principio para las bebidas sin gas, que ejercen menor presión sobre las botellas. Esta versión para bebidas no gaseosas se lanzó en 2013 y ganó la categoría «Mejor iniciativa de sostenibilidad medioambiental» en la edición de los premios Global Bottled Water de ese mismo año. Con el objetivo de desarrollar este potencial también para las bebidas gaseosas, los expertos en envasado de Sidel retomaron los principios que se habían adoptado en la base para bebidas sin gas y analizaron diferentes diseños de base para lograr un rendimiento y una solidez óptimos en los productos gaseosos. A continuación, efectuaron numerosas simulaciones informatizadas, seguidas de ensayos físicos en condiciones reales. Una vez finalizado el desarrollo de la versión para bebidas gaseosas, Sidel la lanzó a un mercado receptivo.
El nuevo diseño incluye cuatro patentes clave que
cubren las inclinaciones, protuberancias y truncamientos de la base
de la botella. El diseño StarLite resulta más fácil de soplar
que las anteriores bases para bebidas gaseosas, ya que puede
aplicarse una amplia gama de parámetros a la sopladora y, aun así,
alcanzar el rendimiento deseado. Como era de esperar, puede
utilizarse con todas las plataformas de soplado de Sidel para el
envasado de líquidos (incluido el sistema Sidel Matrix) y a
cualquier velocidad existente.
El equipo de ingeniería de envasado de Sidel puede incorporar la base fácilmente a diseños de botellas ya existentes. También es posible integrarla a líneas de producción y a moldes ya instalados empleando los moldes de base complementarios mejorados de StarLite para bebidas gaseosas y los servicios de conversión de líneas de Sidel. Los moldes complementarios de Sidel StarLite para bebidas gaseosas cuentan con un diseño de ventilación mejorado para optimizar la capacidad de enfriamiento y se desarrollaron al mismo tiempo para alcanzar los elevados niveles de rendimiento deseados para la base de botellas StarLite para bebidas gaseosas.
Para más información sobre lo que la innovadora base Sidel StarLite puede hacer por sus botellas de bebidas con y sin gas, por favor, visite www.sidel.es/starlite.
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* Para una SBO 20 Universal2 operando a 6000 horas de producción anuales, a una velocidad de 2000 botellas por hora y con un costo del PET de 1600 euros por tonelada.
** Para una SBO 20 Universal2 Eco que fabrique botellas de 2 litros durante 6000 horas de producción anuales, con una reducción de presión de aire de 10 bares, sin utilizar un sistema de recuperación de aire y con un costo de 0,08 €/kWh.
