生产线评估

我们的生产线效率和生态评估可帮助您发现生产线的瓶颈障碍和低效问题,从而有针对性地加以改进,减少资源使用,优化投资计划。

生产线效率评估


专业工程师充分利用行之有效的测量工具,通过定性和定量观察分析,对设备、布局和周围环境进行评估。工程师运用这种整体分析方法,提出合理的优化建议计划,对以下任一方面或所有方面加以改善:

  • 生产效率
  • 灵活配置
  • 卫生条件
  • 安全状况
  • 成本效益

Diagnostic visit (上门诊断服务)

目标:预测故障及其带来的生产损失

原理:通过内容清晰、重点明确的报告,提供设备的真实评估

方法和选项

  • 分别在生产和停机状态下检查设备,以做好检修准备:通过深度分析优化您计划的维护方案
  • 西得乐集团专家可帮您全面监测设备

交付结果:详细报告,按重要性列出推荐的操作、预估成本及可能改进的方面


对您的益处

  • 使设备保持最佳状况
  • 保障设备在整个使用寿命内获得持续的产出效益
  • 减少停机时间
  • 为最大限度减少或避免机器停机,我们可现场对您的设备进行例行检查,确保正常运行
  • 定期进行(每年一次)上门诊断服务,可合理安排您的维护计划
  • 由我们的操作员传授技能

 

Technical visit (上门技术服务)

目标:通过快速检查及时解决问题

原理:检查您的设备,调节设备性能

方法和选项

  • 实时操作检查:在限定的生产停机时间内快速检查重要参数
  • 对维护、生产数据和客户反馈进行跟踪和分析

交付结果:汇报并向客户反馈需要重视的重要和紧急问题


对您的益处

  • 在极短的停机时间内完成实时操作检查
  • 定制化的维护支持
  • 获得专家建议,在日常作业中更好地调节和运行设备
  • 最大程度发挥您的设备资产价值以提高ROI和ROA
  • 不断改善生产线TCO
  • 保障设备在整个使用寿命内获得持续的产出效益

Spot Audit (现场评估)

目标:优化生产线性能和运行

原理:通过有针对性的方案来优化生产线

方法和选项

  • 通过现场测量检查机器和传送带速度、生产线平衡、操作
  • 评估生产线性能
  • 确定生产损失及其影响
  • 评估MIS
  • 选项:着重具体操作(生产换型、CIP等)、碰撞和压力记录

交付结果:提交用以提高生产效率和减少非生产时间的措施方案

对您的益处

  • 定制服务范围以满足您的实际需要
  • 从总体上清晰了解生产线性能
  • 重点解决整体上影响生产效率和可靠性的关键问题
  • 有明确的重点,知道并能识别“从何处下手”
  • 通过专项措施方案的后续跟进来持续衡量改进效果
  • 充分发挥生产线性能,降低总拥有成本




Desk Audit (案头评估)

目标:预估各种生产线设计概念对效率的影响

原理:以生产线布局和文案研究为基础的理论方法

方法和选项

  • 数据收集,详细分析生产线的生产参数:生产线布局、生产单、维护报告等
  • 模拟不同场景,以确定生产线的能力

交付结果:

  • §对提出的每个设计概念,详细列出优缺点
  • §建议优化的替代方案
  • §预估每个不同方案可能提高的生产效率


对您的益处

  • 确认生产线能力
  • 了解各种设计概念的生产效果
  • 优化V形图和缓冲时间
  • 了解生产线布局效果
  • 优化生产能耗
  • 确保产能
  • 确定实际数据(生产线效率提升/设计概念优化)

Full Audit (全面评估)

目标:围绕产能目标、效率目标和新SKU优化生产线

原理:通过评估和模拟对生产线升级项目进行全面的诊断研究

方法和选项

 

  • 通过现场测量检查机器和传送带速度、生产线平衡、操作
  • 生产线性能评估
  • 确定生产损失及影响
  • MES评估
  • 确定所有损失
  • 选项:着重具体操作(生产换型、CIP等)、碰撞和压力记录

交付结果:根据对所建议的改动方案的模拟结果,制定措施方案(包括效率提升保障)

对您的益处

  • 从总体上清晰了解生产线性能
  • 重点解决整体上影响生产效率和可靠性的关键问题
  • 有明确的重点,知道并能识别“从何处下手”
  • 采取措施来跟进计划以获得可衡量的持续改进
  • 通过未来项目确保提高生产线效率
  • 明确了解所要考虑的资金投入
  • 详细工程研究的第一步
  • 优化您的项目
  • 确保未来的产能

 

Energy Audit (能耗评估)

目标:衡量和优化每生产单位的能耗和液体消耗

原理:通过调查综合分析性能和环境影响

方法和选项

  • 通过现场测量检查生产线性能,获取水耗、电耗和热耗读数
     
  • 将测量结果相互关联以确定合理的优化措施
  • 与设备的原始规格和数据库中的“最佳”值进行比较
 

交付结果:建议修正方案,重点放在减少设备生产消耗水平和潜在性能提升方面

对您的益处

  • 提高生产线性能,优化能源利用率
  • 从总体上清晰了解生产线性能损失
  • 有明确的重点,知道并能识别“从何处下手”
  • 通过专项措施方案的后续跟进来持续衡量改进效果
  • 充分发挥生产线性能,降低总拥有成本

 

Remote and DV EIT (EIT上门诊断服务)

目标:通过有针对性的方法优化您的EIT

原理:EIT定期跟进

方法和选项

  • 通过远程和现场访问来评估使用情况
  • 通过远程连接评估EIT数据质量、版本等信息
  • 准确识别问题(识别、联机检查)
  • 使用注释和/或预定义的注释
  • 日常控制会议中使用EIT数据

交付结果:

  • 提供清晰的EIT数据和使用准确度状况
  • 提出措施方案建议来矫正可能存在的数据偏差
  • 提供一套升级方案供客户考虑
  • 培训EIT的正确使用方式并监测使用情况

对您的益处

  • 充分发挥生产线性能
  • 不断改善生产线TCO
  • 确保产能
  • 评估EIT数据质量和使用情况
  • 明确指出所有升级方案供客户考虑,以升级设备(新设备、新升级、新模块)
  • 将EIT整合到工厂持续改进方案中




Shock/Pressure Audit (碰撞和压力评估)

目标:最大程度减少容器损坏(碰撞、破损、标签损坏、划伤),改善生产线控制

原理:通过诊断方案来评估包装质量和完好性

方法和选项

  • 所有速度检查、摩擦、碰撞和/或压力记录、划伤
  • 对损伤容器进行根本原因分析
  • 精确确定所有可能存在受损隐患的区域
  • 评估传送带上和机器内部发生的碰撞

交付结果:

§提交可最大程度减少碰撞和容器损坏的措施方案
§精细调节传送带或机器进给系统


对您的益处

  • 从总体上清晰了解碰撞和压力问题
  • 评估包装瑕疵
  • 有明确的重点,知道并能识别“从何处下手”
  • 采取措施来跟进计划以获得可衡量的持续改进
  • 通过未来的项目确保降低生产线上的包装碰撞和压力
  • 减少包装划伤、碰撞和损坏
  • 减少包装瑕疵
  • 最大程度减少消费者对包装完好性的投诉



Packaging Audit (包装评估)

目标:找出所有问题,对问题分类,确定原因,建议合适的解决方案以尽可能消除问题

原理:通过5个步骤提高生产线可用性并降低生产成本

方法和选项

  • 包装预评估
  • 生产线和现有包装瓶评估
  • 根据达成的“选项与升级”服务协议改善包装和进行包装可行性测试
  • 对试行膜腔进行生产线测试
  • 在西得乐专家的帮助下执行完整的启动解决方案

交付结果:

  • 瓶胚和包装瓶主计划
  • 提高生产线可用性和减少成本的措施方案

对您的益处

  • 从总体上清晰了解碰撞和压力问题
  • 为项目配备一个专门的西得乐团队,指导实验室操作员来优化生产线效率
  • 受益于我们30年的PET包装经验
  • 应用最新创新来优化生产
  • 节约生产成本:
    • 平均每个包装瓶耗材减少2克
    • 减少吹瓶压力和再加热电耗
  • 节省后勤物流成本:
    • 减少瓶胚数量和存储成本





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