Conditionner des boissons telles que jus de fruits, boissons gazeuses, thés, eaux, eaux aromatisées, boissons isotoniques, laits et produits laitiers, signifie répondre à de nombreuses exigences : garantir la stabilité et la sécurité biologique, microbiologique et bactériologique ou encore préserver la protection du goût et les propriétés organoleptiques des produits. Autant de contraintes qu’il s’agit de combiner avec des impératifs tels que durée de vie des boissons, conformité aux normes, hautes cadences, développement durable…
Depuis septembre, Sidel propose d’intégrer en les adaptant aux parcs machines déjà installés tous les systèmes destinés à améliorer l’hygiène des produits tout en optimisant leur qualité.
Predis™ et CapdisTM : décontamination sèche des préformes et des bouchons
Unique au monde et déjà vendu en une trentaine de modèles pour toutes applications, le système Predis™ de Sidel permet de stériliser les préformes en PET à la place des bouteilles. Le principe : la vapeur d’eau oxygénée (H2O2) est déposée sur la paroi interne des préformes par condensation. La chauffe des préformes dans le four à une température supérieure à 100°C, les performances du conditionnement thermique et la stabilité du process garantissent l’activation de l’H2O2 et une production entièrement sécurisée : 100 % des bouteilles soufflées sont produites à partir de préformes décontaminées.
Les avantages sont nombreux : pas de consommation d’eau (de 200 à 300 m3 d’eau économisés par jour, par rapport aux solutions traditionnelles), peu de produits chimiques (économies de 150 à 200 litres par jour), aucun effluent liquide, pas de rinceuse. La faible concentration d’H2O2 et la réduction des conservateurs optimisent non seulement les qualités organoleptiques (goût, vitamines, couleur) du produit mais contribuent également à améliorer son image de marque, permettant de valoriser des boissons plus naturelles.
Le produit bénéficie ainsi d’une meilleure qualité à la Date Limite d’Utilisation Optimale (DLUO), ce qui permet d’augmenter la Date Limite de Consommation (DLC).
Depuis septembre, ce système jusque-là vendu avec les souffleuses SBO Universal™ et les Combis est désormais disponible pour être adapté sur ces équipements déjà installés. Situé entre l’alimentation de préformes et l’entrée du four, Predis™ bénéficie d’un faible encombrement qui facilite son installation et est compatible avec des cadences allant jusqu’à 36 000 bouteilles par heure, pour l’eau minérale, les jus de fruits aussi bien que pour les produits laitiers.
Le même principe de décontamination sèche est également applicable aux bouchons avec le système CapdisTM.
Du soufflage au convoyage
Autres solutions de retrofit proposées par Sidel pour améliorer l’hygiène de la ligne de conditionnement : le traitement par filtration (0,01 micron) de l’air dans le circuit de soufflage, atteignant le même niveau qu’une machine aseptique ; le convoyage sous air stérile, obtenu par l’ajout de filtres préservant la qualité environnementale des bouteilles durant leur transport ; la protection aéraulique du remplissage/bouchage grâce à une cabine de sécurité fermée à air stérile (par flux laminaires ou par surpression), enfin l’amélioration/l’individualisation du CIP Skid, système de nettoyage sur place.
Ces équipements innovants sont désormais facilement adaptables sur de nombreux types de lignes, selon les configurations, de la plus simple (sans convoyage) à la plus compliquée (intégrant par exemple transport et dépalettisation). Des réponses qui témoignent de l’engagement permanent de Sidel : aider ses clients à améliorer la qualité de leur produit final.
À propos du Groupe Sidel
Fort d’un parc de plus de 30 000 machines installées dans 190 pays et d’un chiffre d’affaires annuel de 1,19 milliards d’euros en 2008, le Groupe Sidel est l’un des leaders mondiaux des solutions pour l’emballage des liquides alimentaires : eau, boissons gazeuses, lait, boissons sensibles, huiles, bière et boissons alcoolisées. Sidel possède des sites de production dans 13 pays et des filiales commerciales et de services dans 30 pays. Dans le monde entier, ses quelque 5 550 salariés fournissent à leurs clients des solutions complètes d’embouteillage comprenant la conception d’emballage, l’ingénierie de la ligne, les machines de conditionnement et les services associés.
