Sidel innova en el dominio del soplado HR (Heat Resistance o Termofijación) con el desarrollo de un molde de aluminio capaz de resistir a temperaturas de hasta 180°C, temperatura necesaria para la producción de botellas PET llenadas en caliente y pasteurizadas. Tres veces más ligero que los moldes en acero inoxidable tradicionalmente empleados en el HR, el molde 300F permite un incremento de la cadencia de las máquinas y ofrece tiempos de cambio de formato reducidos. Los plazos de entrega son también reducidos ya que el aluminio es más fácil de mecanizar que el acero. El molde 300F se adapta a todos los tipos de sopladoras para fabricar botellas de todos los tamaños y formas.

Colaboración con Graham Packaging

Este molde ha sido desarrollado y probado en colaboración con la firma americana Graham Packaging, uno de los líderes mundiales en la producción de botellas y envases plásticos personalizados. «La innovación es nuestra prioridad, estamos constantemente a la búsqueda de nuevas tecnologías que nos permitan ser más competitivos y desarrollar productos creativos y eficaces. Por esta razón hemos aprovechado la oportunidad de desarrollar un nuevo molde en colaboración con Sidel», explica Bob Johnston, Senior Manager of Global Mold and Tooling Development. Graham Packaging utiliza hoy más de cien moldes 300F en varias de sus fábricas en Estados Unidos, para la producción de botellas de tamaños variados en diferentes segmentos de mercado.

Aumento de las cadencias

La ligereza del molde 300F ofrece posibilidades de ganancia de productividad: el uso de un molde más ligero reduce el peso embarcado en la sopladora y aumenta mecánicamente su cadencia. «Hemos comprobado verdaderamente un incremento de las cadencias gracias al uso de los moldes 300F. Esto nos ayuda en nuestra búsqueda continua de ganancias de productividad. La rentabilidad es mayor y cuesta más barato cambiar la forma de la botella» prosigue Bob Johnston. Otra ventaja relacionada con su ligereza: el mantenimiento fácil del molde. Los tiempos de cambio de formato son de este modo reducidos. Por último, porque se beneficia de una mejor conducción térmica que el molde en acero; el molde 300F calienta y enfría más rápidamente, reduciendo así los tiempos de parada.

Plazos reducidos

Al ser el aluminio un material más fácil de trabajar que el acero inoxidable, los plazos de fabricación del molde 300F se reducen de dos semanas con respecto a la producción de un molde en acero. La situación geográfica de los moldes del Grupo Sidel (Europa, América del Norte, Asia) es también fuente de beneficios para el cliente: «El hecho de que los moldes estén producidos en Estados Unidos representa numerosas ventajas para nosotros», prosigue Bob Johnston. «Esto reduce el tiempo de entrega, evita los procedimientos administrativos y al final, nuestros clientes benefician también de plazos más cortos.»

Más de 15.000 moldes son producidos cada año en las 4 fábricas de moldes del Grupo Sidel, basadas en Francia (Octeville/Mer y Neuilly/Marne), en China (Shangai) y en Estados Unidos (Atlanta). El Grupo Sidel es uno de los principales proveedores mundiales de equipos de acondicionamiento de líquidos alimenticios. Emplea 5.300 personas en el mundo y es una división de Tetra Laval.